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01/01/2010

Un port à St Georges, sur le Turzon

TUILERIE BRIQUETERIE DE TURZON

Voici un article relevé dans la presse locale il y a quelques décénies, avant que cette tuilerie soit détruite pour laisser la place à l'actuel canal du Rhône.  Cette usine a fonctionné jusque vers les années 1960, car le décret d'expropriation date de 1960 et le délais de mise en application était de 5 ans maximum.

PLUSIEURS FOIS CENTENAIRE, LA TUILERIE BRIQUETERIE DE TURZON continue d'affirmer sa belle vitalité.

Sitôt passé le pont franchissant le torrent du Turzon, dont le lit entaille si profondément la colline entre Charmes et Beauchastel, un chemin descendant conduit en quelques dizaines de mètres au hameau mi-caché par le talus de la voie ferrée Lyon-Nîmes, où fut construit, il ya plusieurs siècles déjà, la tuilerie-briqueterie de Turzon.

Certe, il peut sembler paradoxal que l'usine ait été édifié loin des carrières où elle extrait sa matière première. Mais lorsqu'on saura qu'à l'époque où les chemins de fer n'existaient pas, Turzon avait un véritable petit port sur le Rhône, on comprendra mieux le choix de l'emplacement.

C'est qu'en effet, à l'époque de la batellerie, les propriétaires de la tuilerie possédaient une péniche personnelle avec laquelle ils ramenaient de Saint-Etienne, par le canal de Givors, le charbon qui leur était nécessaire. Mais ils étaient eux aussi des transporteurs qui livraient par bateaux non seulement les tuiles et briques fabriquées par eux, mais aussi les châtaignes que leur apportaient les voituriers de la Haute Ardèche. Ces bateaux s'en retournaient emplis de matériaux fabriqués à Turzon. Ce port de Turzon, véritable relais de bateaux, s'appelait au siècle dernier "La Guaillarde", car il appartenait jadis, ainsi que la tuilerie, à la famille Gaillard. Mais en 1826, une demoiselle Gaillard épousa M. Charrier, grand père de M. André Charrier, propriétaire actuel de l'usine de Turzon.

C'est au mélange de deux terres que l'usine de Turzon fait appel pour ses fabrications. Au Riou de Vel, en bordure de la route nationnale 86, elle receuille son argile ocreuse, demi-réfractaire, contenant de 18 à 22 % d'oxyde de fer. A Vitaterne, au dessus des ruines de Saint Marcel de Crussol, elle trouve sa marne calcaire. C'est du mélange de ces deux terres dans des proportions déterminées que dépendront non seulement la couleur mais aussi la qualité des objets fabriqués.

Apportées à l'usine en camion les deux terres sont mises chacunes dans une fosse et humidifiées par l'eau d'un puis. Chargées à la pelle sur un wagonnet dans les proportions voulues, elles sont déversées dans un distributeur, nouvelle fosse munie d'un fond roulant qui amène le mélange sous une pioche rotative qui désagrège, puis d'un malaxeur à hélice. La matière est reprise par un tapis roulant qui la monte à un broyeur de deux cylindres et au sortir duquel elle forme une feuille sans fin de 3 millimètre d'épaisseur. Cette feuille passe ensuite dans un mélangeur à deux rangées d'hélices tournant en sens inverse et dont le rôle est de parfaire le mélange. Des cylindres plus petits agglomèrent la masse et l'introduisent sous pression dans un malaxeur horizontal muni d'hélices à la sortie duquel la masse forme un boudin d'argile.

Ainsi façonnée, la matière première tombe dans la "galetière", machine à piston qui prépare d'un côté les galettes qui serviront à faire les tuiles, et de l'autre les ébauches de briques. Les galettes sont mises sur une presse rotative, dont les moules en fonte sont enduits de plâtre pour permettre un démoulage facile. Une presse façonne les tuiles plates, une autre façonne les tuiles creuses. Quant aux briques, elles sortent sur un chariot mobile et sont coupées aux dimensions voulues par trois fils d'acier. Tuiles et briques sont ensuite disposées dans des séchoirs formés de rayonnages, entre lesquels passent des wagonnets et où ils restent de huit jours en été à un mois en hiver. Lorsque le séchage est complet les fabrications sont mises aux fours Hoffmann a feu continu, chauffés au charbon et alimentés par des distributeurs qui permettent un enfournement et un défournement simultanés. Aprés 24 heures d'enfumage, la cuisson comporte 24 heures de petit feu, 24 heures de grand feu à 1000 degrès et un refroidissement progressif. Et lorsqu'elles sortent des fours, solides et de belles couleurs, les tuiles de Turzon iront à la ronde attester de l'excellente vitalité de l'usine plusieurs fois centenaire.

J.L. BLACHE